6S管理培训.pptx

1、1 1 课堂目标 了解什么是5S(6S)掌握实施5S(6S)的各类工具 能够运用所学进行公司5S(6S)的推行 2 2 5S(6S)概念导入 我们是什么样的企业？S是什么？实施5S的好处 实施5S的阻力 3 3 认识自己很重要 4 4 我们是什么样的企业？三流的企业？二流的企业？一流的企业？5 5 反思？怎么办？你愿意呆在哪里？现场不好是因为员工素质差吗？一个连现场都管不好的企业，如何让客户 相信它能够制造出高质量的产品？为什么企业与企业差距咋就这么大呢？6 6 诊治 7 7 5S5S 现代病无奇不有，5S正时现代病的克星。5S易于吞服，有病治病，无病强身，绝无副作用。请安心使用。【成分】：整

2、理、整顿、清扫、清洁（标准 化）、素养（系统化）【功效】：对任何疑难杂症均有疗效【用法】：后续说明 注意：开始服用后，请持续，切勿中途停止，中断药效。5S是什么-5S沿革 起源于日本,是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素 进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。1955年，日本的5S的宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”。当 时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间和安全。后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3S，也就是清扫、清洁、素养，从而使应用空间及适用范围进一步拓展。到了1986年，日本的5S的著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起 到了冲击的作用，并由此

3、掀起了5S的热潮。8 8 5S是什么-5S发展 日本式企业将5S运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地 位。在丰田公司的倡导推行下，5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时 交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现 场改善等方面发挥了巨大的作用，逐渐被各国的管理界所认识。随着 世界经济的发展，5S已经成为工厂管理的一股新潮流。根据企业进一步发展的需要，有的公司在原来5S的基础上又增加了节 约及安全这两个要素，形成了“7S”有的企业加上习惯化、服务、及坚持，形成了“10S”。但是万变不离其宗，所谓“7S”、“

4、10S”都是从“5S”里衍生出来的。9 9 5S是什么-认识5S SEIRI （整理）Sort SEITON （整顿）Straighten SEISO （清扫）Sweep SEIKETSU （清洁）Standardize SHITSUKE （素养）Sustain Safety （安全）Safety Shiukanka（习惯化）Service （服务）Shikoku （坚持）1010 5S是什么-认识5S 1111 5S是什么-认识5S 1212 实施5S的好处 对个人而言 使您的工作环境更舒适 使您的工作更方便 使您的工作更安全 使您更容易和周围的同事交流 对企业而言 零“更换”时间提高产品的

5、多样性 零次品提高产品的质量 零浪费降低成本 零耽误提高交付可靠性 零事故提高安全性 零停机提高设备利用率 零抱怨提高信任与信心 1313 实施5S的阻力 整理整顿为什么很重要？为什么要做清扫，它马上就又会脏的 整理整顿并不能生产出更多的产品 我们在很多年以前就已经实施5S了 我们太忙，哪有时间去实施 1414 1515 作业 将自己的工作场所（车间）各个地方的现 状进行依次序进行拍照。包括死角等地方 对自己场所内看到的、使用、堆放的、排 列的所有工具列一份清单。1616 车间工具物料使用清单 车间名 称 车间班组长 车间主任 序号工具、设备及物料名称现所在工序及位置使用工序或人 1717 1

6、S-整理（SEIRI、SORT）定义 关键 可以避免的问题 如何实施1S 区别“需要与不需要”易聚集“不需要”物品的地方 红单运动 1818 1S定义 定义：区分“要”与“不要”的东西，对“不要”的东西进行处理。【现场不放置非必需品】目的：腾出空间，提高生产效率。根据JIT原则：需要的物品 需要的数量 需要的时间 将混乱的状态收拾成井然有序的状态 5S管理是为了改善企业的体质 整理也是为了改善企业的体质 1919 将必需品与非 必需物品区分 开，在岗位上 只放置必需物 品 整理的含义 腾出空间 防止误用 含 义 1S关键 整理不仅仅是将物品打扫干净后整齐排放，而是“处理”所有持怀疑态度的物品。

7、抽屉理论 把所有物料视作无用的,选出有用的物品 把要的东西捡回来，保留优势产品。樱桃理论 从整体中挑出“不需要”的物品 照顾绩效好的部门员工 2020 1S可以避免的问题 如果1S做的不好，将：工厂变得愈加拥挤 箱子、料架、杂物等堆积成山，阻碍员工交流 浪费时间寻找零件与工具 过多的现场物品，隐藏了其他生产问题 不需要的零件物品，使得正常生产发生困难 对于客户的响应慢 2121 1S如何实施1S 步骤 第一步：现场检查 第二步：区分必需和非必需品（需要与不需要）第三步：清理非必需品 第四步：非必需品的处理 第五步：每天循环整理 存在问题 员工不知道如何区分“必须和非必需（需要和不需要）”；员工

8、对浪费视而不见 采取措施 培训与指导 开展“红单”运动 2222 1S区分“需要与不需要”黑屋 角落 工具箱 料架 抽屉 公告栏 材料 工具 文件 货架 设备 备件 2323 1S区分“需要与不需要”有缺陷的或过量的零件库存 过时的或损坏的工装、模具、检测设备、电器、仪表、电机、阀门 破旧的清洁用具 过时的张贴物、标志、通知或备忘录 2424 1S区分“需要与不需要”2525 1S区分“需要与不需要”2626 1S区分“需要与不需要”一个物品一张红单 数量多余也应贴红单 预先估计需多少红单 红单用料可以考虑回 收利用 做好记录汇总和跟进 放入“红单存放区”一段时间看看是否是 需要的 丢弃 重新

9、放置放到它应 该放的地方 2727 “5S”红单 核发人：单号：名称：_ 物品状态：正常 异常损坏 是否需要：是否 使用频次：每天每周每月 其他：_ 所在位置是否合理：是否 所需数量是否合理：是否 处置意见：_ 处置负责人：_ 计划处置时间：_ 完成时间：_ 处置人：_ 确认人：_ 完成后此单交付核发人 1S“需要与不需要”的处理方式 2828 必需物品 每天或每周都用 放在台上或随身携 非 必 需 品 使用周期较长 目前无任何作用 放在 仓库 建档、定 期检查 非 必 需 品 无使用价值 有使用价值 折价变卖 转移它用 另做它用 作为训练工具 展示教育 涉及秘密、专利 普通废弃物 影响人身安

10、全污 染环境物 特别处理 分类后出售 特别处理 1S易聚集“不需要”的物品的地方 未明确任何用途的房间和区域 靠近出入口的角落 桌子和架子的下面 桌子和柜子的抽屉里 在未使用的管理和生产计划板上 在未进行整理的工具盒内 2929 1S易聚集“不需要”的物品的地方 工具箱、抽屉、橱具 各人所有的槌子、扳手、刀具等工具箱 小型量具、游标卡尺等测量用具 抹布、手套、油类等消耗用品 书本、报刊等私用品 地板、地面 不用的或已经不能用的设备、大类治具、台车 未报销的材料（原料）、在制品及废品之类 工作台下面、窗户边、柱子下面所堆积的不能辨别究竟是良品还是不良品的在制品 材料、零件、备品仓库 看它的脏污即

11、知多年不动的材料、部品等呆料 因生锈、瑕庇变质而不能使用的零件及已属管理对象之外的备品 房外 看它生锈的情形即知多年未动过的材料 未经报销处分的台车、盘碟、保管箱，废品以及工程废料 办公场所、班长座位 橱具、保管箱以及棚架上的不用书类及图画等，试验品、样品之类 3030 1S必要品的分类处理 不用 过去一年未使用过的物品 丢弃 低过去的6-12个月，只使用过一次的物品保存到较远的地方 中过去的2-6个月，只使用过一次的物品 一月只使用过一次的物品 工程作业现场集中 存放 高 一周使用一次的物品 每天都要使用的物品 每小时都要使用的物品 放在工位附近 放在最显眼处 随身携带 3131 1S-总结

12、 不要的分类 不能使用的旧手套、破布、砂纸等等；己损坏而无法使用了的锤、套筒、刃具 等工具及无法修理好的器具设备等；精度不准的千分尺、卡尺等测量器具；枯死的花卉；停止使用的标准书；过期、变质的物品。目前己不生产的产品的零件或半成品及 己停产产品的原材料；己无保留价值的试验品或样品；多余的办公桌椅；安装中央空调后的落地扇、吊扇；目前没登记在产品目录上的产品及己经 过时、不合潮流的产品 预测失误而造成生产过剩的产品；有使用缺陷的产品；积压的不能流通的特制产品。取放物品不方便的盒子 为了搬运、传递而经常要打开或关上的 门；让人绕道而行的隔墙。己不使用的旧设备；偶尔使用的设备；领导盲目购买的，没有任何

13、使用价值的 设备。3232 2S-整顿（SEITON、Straighten）定义 关键 可以避免的问题 如何实施2S 2S流程 3333 2S定义 定义：要的东西依规定定位、定量摆放整齐，明确标 识。【30秒内找到要找的东西,将寻找必需品的时 间减少为零】目的：排出寻找的浪费。三易、三定：易取、易放、易管理 定位、定量、定容 能迅速取出 能立即使用 处理能节约的状态的体质 3434 整顿的含义 将必需物品放 于任何人都能 立即取到的状 态，即寻找时 间为零。工作场所一目了 然消除找寻物品 的时间 的目 义含 3535 2S寻找物料？！3636 物 料 寻 找 所需物品没了 急忙订货 寻找后没找

14、到 好不容易找到了 立即找到 寻找时间为零 订货 后来又找到 下班了 不良品不能使用 数量不够 立即 能用 数量太多 合适 糟了 可惜 怎么办 合适 2S关键 工具 可视化管理 什么 哪里 多少 准备好恢复 3737 2S可以避免的问题 寻找时间的浪费 材料移动的浪费 停止和等待的浪费 动作的浪费 认为本单位没有而盲目购买所造成的浪费 计划变更而产生的浪费 交货期延迟而产生的浪费 不安全的环境 3838 2S如何实施2S之推行要领 要领之一：彻底地进行整理（基础）只留下必需物品；在工作岗位只能摆放最低限度的必需物品；正确地判断出是个人所需还是小组共需品。3939 2S如何实施2S之推行要领 要

15、领之二：确认合适物品的放置场所、放置地点 1)使用频次 2)同时使用的工具 3)自动归位的工具 4)放置地点的大小 5)合并“同类项”6)根据“功能”或“产品”放置 4040 2S如何实施2S之推行要领 要领之二：确认合适物品的放置场所、放置地点 7)减少不必要动作产生的浪费保持舒适的姿势，舒适的动作：双手同时开始或结束动作 运用自然重力而非肌肉 避免“Z”型运动 移动的节奏应该是平稳的 如用脚来控制开关 4141 2S如何实施2S之推行要领 要领之二：确认合适物品的放置场所、放置地 点 8)减少不必要动作产生的浪费使材料和工具 便于拿取：使材料和工具位于操作人的前方并靠近 按使用顺序摆放材料

16、和工具 使操作人员位于合适的工作高度 减少推车搬运 4242 2S如何实施2S之推行要领 要领之三：规定摆放方法 产品按机能或按种类来区分放置；摆放方法各种各样，例如：架式、箱式、工具柜、悬吊式，各 个岗位提出最适合各自工作需要的想法；尽量立体放置，充分利用空间；便于拿取和先进先出；平行、直角、在规定区域放置；堆放高度应有限制，一般不超过第二节米；容易损坏的物品要分隔或加防护垫来保管，防止碰撞；做好防潮、防尘、防锈的三防措施。4343 2S如何实施2S之推行要领 4444 2S如何实施2S之推行要领 要领之四：进行标识 5S地图 标识线：采用不同色的油漆、胶带；颜色策略 A黄色：一般通道、区域线 B白色：工作区域 C绿色：料区、成品区 D红色：不良区警告、安全管制 具体用何种颜色还要视底色而定 用地板砖或栅栏来划分区域 标识板：标明什么物品，在 哪里，有多少 方位指示：标明物品在哪里 物品指示：标明这个地方有 哪些物品 数量指示：标明此地有多少 物品 轮廓策略 4545 2S如何实施2S之推行要领 4646 2S如何实施2S之推行步骤 步骤之一：分析现状 必须对必需物品的名称、物品的分